САЙТ КРЫЛОВА ПАВЛА
Главная
Схемы Ветрогенераторы Собаки Стройка Книги О сельском хозяйстве и прочем


О строительстве традиционном и не очень.

Глиносиликат

И. Свирин
Стрелка манометра на прессе медленно ползет вверх. Одно, второе, третье... пятое деление позади, а серый кубик, словно широкоплечий богатырь, стойко выдерживает навалившуюся на него тяжесть. Но вот от кубика откололся уголок. Лаборант замечает деление, которого достигла в этот момент стрелка, и быстро делает расчеты.
— Прочность кубика триста шестьдесят килограммов на квадратный сантиметр,сообщает он. «Хорошая прочность бетона», — скажут строители. Скажут так потому, что именно таким способом проверяют прочность бетона, который идет на изготовление сборных железобетонных конструкций.
Однако испытываемый кубик сделан не из бетона, а из смеси, в которой нет ни одного грамма цемента. К тому же этот кубик пролежал три года в воде и выдержал серьезный экзамен.


Теперь из этого материала делают не только кубики для испытаний, но и ответственные конструкции для жилищного, промышленного и сельского строительства.

Что же это за материал?

Многие из нас видели силикатный кирпич. Из этого искусственного, почти белого камня построены сотни тысяч домов, корпусов промышленных предприятий, животноводческих помещений и других зданий. Выпуск силикатного кирпича растет из года в год. И это понятно. Кирпич из силикатной массы недорог, так как для его производства повсеместно имеется сырье: песок и известь.
А нельзя ли из дешевой силикатной массы делать не только кирпич, но и другие изделия?

Несколько лет назад неподалеку от Ворошиловграда, в задонской степи, работники треста Лисхимпромстрой — инженеры П. Ф. Новиков, Е. М. Коваленко, В. А. Медер, Л. М.Сафонов, К. К. Мирошниченко, А. И. Огнев, А. А. Эргардт — приступили к решению этой задачи. Они изготовили несколько оконных и дверных перемычек из силиката, состоящего по весу из 90% песка и 10% извести. Перемычки— это небольшие балки, которые перекрывают оконный или дверной проем и служат основанием, на которое опирается стена над окном или дверью. Так как перемычка несет на себе груз, она должна быть прочной. Для этой цели применяется металлический каркас. Конструкция, как говорят строители, получилась армированной. Затем эти изделия решили испытать в зимних условиях. Оказалось, что при увеличении влажности и при замораживании они потеряли необходимую прочность, а некоторые из них совсем разрушились.

Однако заманчивая простота производства и дешевизна материала не давали покоя. Одна только мысль о возможности высвободить цемент при производстве многих строительных конструкций заставила лисхимпромстроевцев возвращаться к новым поискам. Да и как об этом было не думать! Ведь на каждый кубометр железобетонной конструкции, в зависимости от ее назначения расходуется 150 — 200 кг цемента.

Создать такой материал,который бы по своим качествам не уступал бетону, значит заменить дорогостоящие сборные железобетонные изделия в жилищном строительстве конструкциями из местных материалов.

Многие опыты показали, что исходными сырьевыми материалами для получения новой смеси являются кварцевый песок, известь-пушонка, тонкомолотая обыкновенная красная глина и вода. Далее задача состояла в том, чтобы на основе экспериментов получить наилучшее соотношение этих компонентов в смеси. Когда лабораторные анализы показали, что песок содержит до 4% глинистых частиц, а воды в массе должно быть не более 16%, то определили и наилучшее весовое соотношение компонентов: песка кварцевого 82%, глины 10%, извести-пушонки 8%. Как видим, пришлось потесниться и песку и извести. Из такой смеси изготовили кубики. После пропаривания в автоклаве их подвергали испытаниям. Прочность кубиков на сжатие достигала 420 кг/см2. Это замечательный показатель. Из такого материала можно делать такие ответственные конструкции, как панели междуэтажных перекрытий.

Но этому материалу предстояло выдержать еще один важный экзамен, от которого зависела судьба всех сделанных ранее поисков. Надо было выяснить, насколько морозоустойчив этот материал.

Известно, что не каждый материал после промерзания сохраняет прочность. Потеря прочности конструкции — очень опасная вещь в строительстве, так как может привести к аварии и разрушению здания. Испытания на морозоустойчивость провели в количестве 25 циклов, то есть кубик 25 раз замораживали и столько же раз оттаивали. После этого потеря прочности оказалась не более 8%. А отдельные конструкции при 80 циклах замораживания теряли прочность при сжатии на 18%. Прекрасный показатель.

Новый материал назвали глиносиликатом.

Для увеличения прочности и долговечности конструкции ее усиливают металлическим каркасом. В железобетонную панель перекрытия, например, укладывают каркас из круглой стали в виде сварной сетки. Бетонная масса, сцепляясь с металлом, во время пропаривания твердеет. Получается монолитный камень из бетона и металла, Поэтому конструкция называется железобетонной.

Армирование изделий из нового материала показало, что глиносиликатная масса, так же как и цементобетон, надежно сцепляется с арматурой и обеспечивает высокую прочность деталей.

После многих исследований строители пришли к выводу, что глиносиликатная масса по прочности не уступает бетону. Металл для усиления конструкции идет один и тот же, поэтому конструировать несущие элементы стало возможным по расчетным формулам для железобетона.

Железобетонные конструкции, укладываемые в здание, имеют один существенный недостаток: под влиянием длительно действующих нагрузок они деформируются. Опыты показали, что деформация ползучести у глиносиликата гораздо ниже, чем у цементобетона.

Творческие поиски коллектива Лисхимпромстроя увенчались успехом. Был создан новый прочный и дешевый силикатный бетон. Затем лисхимлромстроевцы построили цех и разработали технологию производства конструкций и деталей из глиносиликата.

Технологический процесс делится на три периода. Первый — это приготовление смеси. В цех поступает обожженная известь. Затем ее измельчают в шаровой мельнице. Песок подвозят на самосвалах к цеху и ссыпают в приемный бункер. Затем молотая известь и песок разными транспортерами и элеваторами подают в расходные бункеры. Отсюда песок и известь поступают в шнековый смеситель и затворяются водой. Далее смесь попадает в баки и выдерживается в них 12-16 часов, а затем поступает в растворомешалку. Здесь в нее добавляют размолотую и просеянную глину. Потом вся масса перемешивается. После этого проверяется содержание воды в ней. Если меньше 16%, то в массу добавляют воду и еще перемешивают в течение пяти минут.

Масса готова. На этом заканчивается первый этап производства.

Второй период — формование изделий. Массу выгружают в ковш и электротельфером — передвижным краном —по монорельсу подают к вибростолу. На нем устанавливается металлическая форма. Чтобы при запаривании масса не пригорала, форму смазывают отработанным машинным маслом. Затем в нее укладывают металлический каркас и заполняют массой. Вибрирующий механизм стола сообщает площадке три тысячи колебаний в минуту. Масса уплотняется в течение пяти минут. За это время из нее удалится весь воздух. Это условие — обязательное, так как оставшийся в изделии воздух опасная вещь. Как и в металле, в глиносиликате он образует пустоты, так называемые раковины, которые снижают прочность конструкции. Третий период—запаривание изделия. Формы с изделиями на вагонетках отправляют в автоклав.

Глиносиликат. А нельзя ли из дешевой силикатной массы делать не только кирпич, но и другие изделия.



Чтобы получить хорошую конструкцию, нужно тщательно выдерживать режим запаривания изделия в автоклаве. До запаривания конструкция из глиносиликата содержит много влаги. Резкое повышение температуры приводит к тому, что содержащаяся в массе вода закипает. Пар расширяется и разрушает конструкцию. Поэтому давление пара в автоклаве до восьми атмосфер поднимается равномерно в течение трех-четырех часов. При таком давлении изделия пропариваются восемь часов. Снижают давление пара также без резких спадов, равномерно, в течение двух-трех часов.

Когда была отработана технология производства, лисхимпромстроевцы с помощью харьковского отделения Горстройпроекта внедрили в строительство глиносиликатные оконные и дверные перемычки, плиты наката междуэтажных перекрытий и внутренних теплофикационных каналов, декоративные архитектурные детали ограждений и домов. В прошлом году в тресте Лисхимпромстрой состоялось совещание. На нем присутствовали представители Госстроя СССР, республиканских научных организаций. Осмотр экспериментального цеха, смонтированных в зданиях деталей, испытания конструкций и кубиков показали все достоинства изделий из нового материала.

Сейчас глиносиликат получил широкую путевку в жизнь. Утверждены временные технические условия на производство и применение в строительстве изделий из этого материала. Глиносиликат узаконен как прогрессивный строительный материал. Из него делают стеновые блоки, изготовляют балки длиной 12 м, выпустили первые тюбинги для крепления шахтных стволов, многопустотные панели перекрытий. Теперь на строительстве домов будут применяться не только блоки, но и многопустотные панели перекрытий из глиносиликата. При этом выявляется еще один показатель: квадратный метр жилой площади в таком доме будет на 200 рублей дешевле.

Из чего складываются эти 200 рублей экономии? Во-первых, глиносиликатные изделия дешевле железобетонных на 40—50%. И, во-вторых, трехэтажный жилой дом площадью около тысячи квадратных метров стало возможным строить за три месяца вместо семи, предусмотренных нормами для таких домов из кирпича.

В лаборатории треста работают сейчас над тем, чтобы получать стеновые блоки разных цветов. Тогда отпадет надобность в окраске фасадов зданий. Отрабатывается также и технология отделки внутренней поверхности блока, чтобы можно было обходиться без штукатурки. Отрабатывается технология производства многопустотных панелей.

Изделия из глиносиликата по полному праву называют теперь младшими братьями сборного железобетона. Мы надеемся, что этот новый строительный материал привлечет внимание многих работников совнархозов экономических районов нашей страны.

Техника молодёжи 1957 год


altay-krylov@yandex.ru